Factores motivantes

• Compromisos asumidos por Burdinola con el Medio Ambiente, de forma que se transmita al entorno social su preocupación y cuidado por prevenir la contaminación.
• Incorporar la variable medio ambiental en el proceso de diseño de sus productos sin reducir sus prestaciones ni calidad.
• Posibilidad de incorporar al producto nuevos materiales/técnicas que minimicen el impacto ambiental.
• Mejorar la imagen de la empresa dentro del sector como referente en Innovación y Medio Ambiente.
• Conseguir una reducción de costes en la producción del producto.
• Adelantarse ante futuras legislaciones ambientales que puedan surgir en su sector.
• Utilizar el Ecodiseño como herramienta de innovación, de modo que se puedan implementar mejoras en el producto detectadas a través de la aplicación de un enfoque de ciclo de vida.

Anclaje del Ecodiseño
Tras este primer proyecto de toma de contacto con el Ecodiseño, Burdinola ha adoptado el compromiso de incorporar en futuros diseños y en rediseños de elementos ya existentes medidas de reducción de impactos ambientales utilizando el Ecodiseño como herramienta de innovación, de modo que se puedan incluir en sus productos mejoras detectadas a través de la aplicación de una metodología de análisis de ciclo de vida.

El presente caso práctico muestra los beneficios ambientales y económicos conseguidos por la empresa BURDINOLA al aplicar la metodología de Ecodiseño en el rediseño de su VITRINA PARA GASES V21ST1500 ADVANCE.

Burdinola es una empresa que ofrece, mediante sus distintas gamas de producto, soluciones personalizadas y adaptadas a las necesidades de cada cliente en la planificación, integración e instalación de mobiliario de laboratorio.

Muestra de ello es el presente caso de aplicación de la metodología de Ecodiseño en el rediseño de su VITRINA PARA GASES V21ST1500 ADVANCE.

Burdinola ha sido siempre una empresa comprometida y sensibilizada con el medio ambiente y la seguridad. Dentro de su compromiso sobre Responsabilidad Social y Medioambiental quiere dar un paso más en su preocupación por el Medio Ambiente, por lo que comienza a incorporar la variable medioambiental en el diseño de sus productos con este proyecto.

Los principales aspectos ambientales identificados han sido:

• Consumo de aluminio en las perfilerías laterales y paneles de servicio.
• Consumo de acero en la estructura que mantiene el conjunto.
• Consumo de melamina para los cierres laterales y superiores.
• Transporte de tableros de estratificado compacto para el revestimiento interior de la cabina desde Centro-Europa.

BURDINOLA, S. Coop.
Burdinola S. Coop.,es una empresa ubicada en Amoroto, (Bizkaia), especializada en la planificación, integración e instalación de laboratorios. Cuenta con más de 25 años de experiencia en el sector y aporta su conocimiento y capacidad de gestión en el desarrollo de los proyectos de equipamiento de laboratorios.

Burdinola, ha sido siempre una empresa comprometida y sensibilizada con el medio ambiente. Esta filosofía se ha ido aplicando tanto internamente en los procesos productivos como en el desarrollo de los diferentes productos que Burdinola ofrece a sus clientes. Muestra de ello son los certificados obtenidos de sistemas de gestión ambiental y de calidad ISO14001 y ISO 9001.

Burdinola colabora activamente junto a empresas dedicadas a la investigación del medio ambiente, impulsando el progreso científico-técnico en esta área. Por ello, la apuesta por el ecodiseño es intrínseco a los valores de Burdinola. En líneas generales, la aplicación de esta herramienta en el diseño de la vitrina V21-ST 1500 ADVANCE ha contribuido a que tengamos un mayor conocimiento del producto, logrando unas mejoras competitivas y aumentando la coherencia con el cuidado del medio ambiente.

Los beneficios que se han obtenido en el proyecto han sido:
Mejoras en el producto

• Reducción de la cantidad de aluminio en un 56,1% en la tapa frontal y en un 12,5% en el bastidor de la ventana fija.
• 14.040 € anuales de ahorro en coste de materiales de aluminio.
• Reducción del número de componentes. Se han eliminado 14 piezas en el nuevo diseño de la vitrina.
• Se ha eliminado el anodizado en los perfiles, consiguiendo una reducción de aprox. el 12% en precio.
• Sustitución de las estructuras laterales de hierro por tablero de Okumen, eliminando 53kg de hierro.
• 40.000 € anuales de ahorro en coste de materiales de acero.
• Se ha incluido un apartado para el fin de vida del producto en el manual de usuario, en el que se identifican los elementos reciclables.
• Se ha identificado el material con el que se fabrica la campana de salida de extracción, realizada en PVC.

Mejoras en la empresa

• Mejora de la comunicación con las empresas suministradoras.
• Mayor toma de conciencia de los diferentes departamentos de la empresa en el desarrollo medioambiental del producto.

Comienzo del proyecto
Como paso previo a la organización del proyecto de rediseño de la Vitrina de gases, se constituyó el equipo de trabajo que iba a desarrollar la metodología de Ecodiseño en el producto seleccionado. El objetivo fue involucrar representantes de todos los departamentos de la empresa, aunque posteriormente la labor de rediseño haya recaído sobre el departamento de I+D+I. Los departamentos de Compras, Producción, Logística, Calidad, I+D+I y la Gerencia han estado relacionados con el proyecto en sus diferentes fases de desarrollo.

La colaboración de los diferentes departamentos se mostró como un factor decisivo en el éxito de la evolución del proyecto, ya que permitió aportar ideas contrastadas, se mejoró la comunicación interdepartamental y se involucró a toda la empresa en la mejora ambiental de la misma.

La elección del producto también fue un acierto, ya que la Vitrina para Gases V21 ST1500 se encontraba en fase de rediseño para dar una mejor respuesta a los requerimientos de los clientes, por lo que era susceptible de aceptar modificaciones. Era un producto maduro en la empresa con lo que el conocimiento y la información disponible sobre él era amplio.

Descripción del producto y su afección al medio ambiente
Como ya se ha mencionado, la elección de la Vitrina para Gases V21 ST1500 responde a la necesidad de contar con un producto que la empresa conozca en profundidad y que sea susceptible de aceptar modificaciones en el diseño del mismo.

En este caso, al encontrarse la Vitrina en fase de rediseño y ser este un producto de referencia contrastada de entre los disponibles en la oferta de la empresa propicio su selección como prueba para ver la efectividad de la aplicación de la metodología de Ecodiseño en la empresa.

El diseño del nuevo producto

La versión de partida de la VITRINA V21 ST 1500 se componía de los siguientes grupos de elementos:

• Perfilería lateral de aluminio
• Laterales de Melamina
• Paneles de estratificado compacto
• Estructura de hierro
• Ventana Móvil / Guillotina
• Vidrio bilaminar
• Perfilería de aluminio
• Ventana Fija
• Vidrio bilaminar
• Perfilería de aluminio
• Panel Frontal
• Sistema de contrapesa
• Panel de servicios
• Encimera de Gres
• Campana extractora de PVC

Tras realizar el estudio de análisis de ciclo de vida simplificado, los principales aspectos ambientales detectados en el producto fueron:

• El mayor porcentaje del impacto ambiental recaía sobre la etapa de producción, concretamente en la elaboración del panel frontal, compuesto por perfilería de aluminio.
• Así mismo, la perfilería de aluminio lateral, la estructura de hierro y los paneles de melamina también suponían aspectos importantes, principalmente debido al consumo de materiales.
• En la fase de transporte también destacó el aspecto ambiental asociado a los elementos procedentes de los proveedores. Tras un análisis posterior, se detectó que se debía al transporte correspondiente de las planchas de estratificado compacto desde Centro-Europa, a 1370Km de la planta de producción de Burdinola.

Suprimir transportes intermedios entre los procesos de fabricación
Toda la perfilería de aluminio utilizada en la vitrina, se envía a pintar, con lo que se añade un proceso intermedio, el transporte.

Como medida de mejora, se ha solicitado a los proveedores de perfilería de aluminio, el suministro de los perfiles ya pintados de fábrica. Con esta acción se ha evitado el transporte (ida y vuelta) de Burdinola al proveedor de pintura, logrando un menor impacto ambiental así como una mejora competitiva en precios.

Rediseño de estructura lateral metálica
Las estructuras laterales, tienen un diseño complejo, ya que deben de adaptarse a los perfiles de aluminio y permitir la colocación de los paneles de servicios. La estructura metálica conlleva procesos de corte, taladrado, soldadura, esmerilado y pintado. Además la fase de montaje es complicada debido a su elevado peso.

Tras revisar simplificaciones de diseño de la estructura, se decidió cambiar el material de hierro por tableros de Okumen de 15mm de espesor. De este modo se ha eliminado el hierro en las estructuras laterales (aprox 53kg). Se ha conseguido una importante reducción del peso, se han reducido las necesidades de producción (eliminación de soldaduras, taladros, pintura...) y se ha facilitado el montaje.

Diseñar un embalaje con materiales reciclados, reciclables y reutilizables
Burdinola ya utilizaba materiales reciclables en el diseño del embalaje: Madera, cartón y film de plástico. Sin embargo se ha establecido un seguimiento periódico del mercado, para que en el caso de encontrar materiales para embalaje reciclados más económicos que los utilizados hasta la fecha, se estudie como implantarlos.

También se propuso realizar un embalaje reutilizable con el fin de minimizar residuos en destino y a la vez recuperar el embalaje para otras ocasiones. Sin embargo se detectó que en la mayoría de los casos era inviable el retorno del embalaje a Burdinola para su posterior reutilización, ya que el coste del viaje de vuelta no compensaba el gasto del embalaje. En estos casos se estableció que el embalaje no sería retornable.

Sin embargo se aceptó que para grandes pedidos de vitrinas de gases, donde haya un ir y venir de camiones a fábrica considerable, las vitrinas se enviarán desmontadas en "moldes" que retornarán para poder utilizarlos de nuevo.

Marcaje de piezas plásticas para facilitar su reciclaje
Se ha establecido identificar el material con el que se fabrica la campana de salida de extracción, realizada en PVC. Las correderas de PVC, al ser elementos comerciales y de extrusión, no se pueden pedir marcadas al proveedor. Las piezas que no puedan marcarse, se identificarán en el manual de fin de vida.

Manual de fin de vida
Se ha incluido un apartado para el fin de vida del producto en el manual de usuario, en el que se identifican los elementos reciclables y se facilita el desmontaje del producto para permitir su correcta separación.

Proceso de rediseño
Una vez realizado el análisis del producto existente y teniendo en cuenta los factores motivantes que impulsaron a la empresa a desarrollar el presente proyecto de mejora ambiental de su vitrina de gases, comenzó el proceso de generación de ideas de mejora para el producto.

La colaboración interdepartamental fue decisiva en la generación de tantas ideas de mejora, las cuales en una fase previa fueron recogidas en su totalidad. Las mismas trataban de dar solución a la problemática ambiental detectada previamente, aunque también surgieron otras que aumentaron las líneas sobre las que actuar en el producto y que contribuyeron a incrementar su capacidad de mejora.

Las ideas de mejora planteadas inicialmente fueron:

• Reducir el uso de aluminio.
• Utilizar aluminio reciclado para la perfilería de aluminio.
• Utilizar tableros de melamina de bajo contenido en formaldehído.
• Minimizar la utilización de PVC.
• Sustituir los tableros del estratificado compacto por otros con suministrador más cercano a la planta de producción.
• Reducir el espesor del acero en las estructuras laterales.
• Reducir el espesor de los tableros de melamina.
• Reducir la cantidad de vidrio bilaminar utilizado.
• Suprimir transportes intermedios entre los procesos de fabricación.
• Diseñar un embalaje con materiales reciclados, reciclables y reutilizables.
• Elaborar un manual de fin de vida del producto para facilitar su desmontaje y separación.
• Marcaje de piezas plásticas para facilitar su reciclaje.

Una vez definido cada concepto de mejora se procedió a valorizar cada uno para comprobar su aplicabilidad sobre el producto. Varias de las ideas se quedaron en el proceso de aplicación al demostrarse su no-viabilidad.

Los tableros de estratificado compacto debían mantenerse, ya que se trataba de una demanda de mercado. Los requisitos que han de cumplir los materiales en este sector son muy exigentes, y Burdinola considera que dichos tableros son los más eficientes a la hora de cumplir con los mismos con la calidad que la empresa exige. Por otro lado se ha reducido en la medida de lo posible la utilización del PVC.

El resto de ideas de mejora se calificaron como viables, con lo que se procedió a elaborar un plan de acción que recogiese las estrategias que la empresa llevaría a cabo con el objetivo de satisfacer esos compromisos de mejora.

Desarrollo del producto: Plan de acción
Una vez analizados los requisitos ambientales establecidos para el producto y la validez de las ideas generadas, se procedió a la aplicación de las mejoras seleccionadas. Finalmente se recogieron las siguientes líneas de actuación:

Maximizar el % de material reciclado en piezas de aluminio
Tras consultar con los proveedores de perfilería de aluminio, se decidió no aumentar la proporción de aluminio reciclado, ya que afectaría a la calidad del producto y a posteriores procesos. Además, el utilizar aluminio reciclado solo para Burdinola, encarecería el producto, lo cual va en contra de uno de los factores motivantes iniciales. Por lo tanto, aunque esta medida no pudiese aplicarse a corto plazo, como medida de control se estableció realizar consultas periódicas a los proveedores sobre el estado de la tecnología en relación con la extrusión de aluminio reciclado.

Se ha aumentado la relación con el proveedor, teniendo la oportunidad del suministro de los perfiles comerciales sin anodizar, reduciendo costes en torno al 12%, al eliminar un proceso innecesario.

Rediseño de la tapa frontal y del bastidor para reducir la cantidad de aluminio y el número de piezas
En el diseño inicial de la tapa frontal, las puertas de mdf melaminizado se deslizaban sobre correderas de PVC, montadas en un bastidor de aluminio. El conjunto lo componían 10 elementos. Tras el rediseño, se ha reducido la cantidad de aluminio en un 56,1%, se han eliminado los carriles de PVC y se ha reducido el número de componentes (de 10 a 4 elementos). Esta medida, ha abaratado el coste del producto y facilita tanto su fabricación como su montaje, ya que en el nuevo diseño la pieza completa se sujeta mediante dos clipajes.

En cuanto al bastidor de la ventana fija, en el diseño inicial se dividía la zona acristalada con un perfil de aluminio, con la finalidad de incorporar un sensor. El conjunto lo componían 17 piezas en dos ventanas. Tras el rediseño, se consiguió cambiar de ubicación del sensor y eliminar la división vertical, reduciendo un 12.5% la cantidad de aluminio utilizado, así como el numero de componentes ( de 17 a 9) en una sola ventana.